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【超声波塑料焊接机的工作原理】超声波焊接原理(2)

作者:安尼      发布时间:2021-04-13      浏览量:0
1、超声波在塑料加工中的应用原理:

1、超声波在塑料加工中的应用原理:

塑料加工中使用的超声波有几个工作频率,如15KHZ、18KHZ、20KHZ和40KHZ。其原理是利用纵波的峰值位置将振幅传递到塑件的间隙。在加压的情况下,两个塑料件的接触部位或与塑料件接触的其他部位的分子相互碰撞熔化,使接触部位的塑料熔融,达到加工的目的。

在有实力的情况下,应该尽可能的撤掉。在某些情况下,有必要先清洁塑料零件。

在使用小型机器作为大型物体的情况下,通常的方法是焊接几次,增加超声波输出功率(增加截面)或增加焊接时间和压力。但这也导致质量不稳定,因为电压和气压直接影响超声波输出功率的稳定性。

也就是说,超声波作业在上班或者高峰时间的产品质量,和大家下班后的稳定质量是不一样的。

但是如果大家下班都用超声波的话,效率就不高了。所以此时采取的对策是气压源采用独立模式;要求0.02米/米以下的产品在超声波机上配备稳压设备;调整输出段数量,增加功率。但一般情况下,超声操作时功率输出最好控制在2~4段之间。如果必须分5~6段进行作业,则必须尽可能缩短生产作业时间,避免零部件和振动器的损失。增加能量放大器的扩展(上部模块)。但如果膨胀度超过4: 1,对H o r n本身、声波、电流都有很大影响。

焊接产品质量不稳定

最好的办法是选择大机组的超声波焊接设备。比如我们新宇超声波产品就很好。质量不稳定的主要因素是输出功率不稳定,导致摩擦热能不稳定。以及如何使功率输出稳定?这是由。

机器输出功率;

<2 >氢氧氮膨胀率;

<3 >气压源;

<4 >电压源等。

1.机器输出功率+氢氧氮膨胀比=实际可用功率。可以看出,用超声波焊接某产品时,从规划设计的角度来看,机器的输出功率越强,膨胀比H o r N越小。

反之,机器输出功率越小,H o r N设计的膨胀率越大。比如2200W超声波焊接机,H o r N的膨胀率是2.5倍。换成3200W超声波焊机,H o r N的膨胀率可能只有1.5倍。但并没有强调超声波焊接机的输出功率要大,而是在进行超声波焊接时,要给予一个塑料制品最合适的环境操作。同时,在规划完整的工作设备和超声波使用技能之前,应考虑成本预算、产品的功能要求、焊接标准等因素。

2.了解上述影响超声波焊接质量的关键原因后,工程师应熟悉并评估1。设计中的产品质量要求和功能标准;2.现有超声波设备;超声波焊接机。

3.确定产品设计的形状和技巧,如超声波保险丝、产品定位、材料等。由于可用的设备资源已经固定,所以使用产品设计的技能来匹配现有的可用设备是正确的。

4.当我们确认人为因素(1 ~ 2项)都没问题时,就会出现质量不稳定,这就印证了一个事实:气压和电压的影响。在我们处理质量不稳定多年的时候,也发现工作时间达不到的质量标准,在大家都下班,同时停止使用电压和气压的情况下,竟然达到了质量要求。所以也发现很多人或者多个单位使用共同的气压和电压源时,因为空气压缩机的原因,我们通常会将储气筒内的气压设定在2 ~ 4kg以下,然后自动充气填充,这是产生误差的原因。当气压源通过管道到达焊机时,由于焊接速度快,第一次超声波焊接的气压和第二次或第三次留在管道中的气压也会形成误差,从而形成周期性或不周期性的质量变化。电压也因为电力公司的输出而被数百万人同时使用,此时产生的压降是我们无法控制的。所以气压和电压的变量确实会引起能量输出的变化,这是影响精度质量的一个重要因素。当然必须列为诊断项目。

焊接后位移

1.降低焊接压力。

2.底模提升至高于焊缝2m/m以上。

3.使用超声波传导焊接。

4.上模(HRON)压在产品上时会振动。

5.修改塑料产品以增强定位。

造成疤痕、破裂、开裂和烫伤

1.降低压力。

2.减少延迟时间(早期振动)。

3.减少焊接时间。

4.参考媒体报道(如PE包)。

5.模具夹具的表面处理(硬化或镀铬)。

6.减少机器段数或降低上模膨胀率。

7.对于容易开裂或断裂的产品,应将夹具制成缓冲件,如软树脂或覆盖软木(此术语不影响焊接强度)。

8.易碎产品,直角加R角。

16.超声波焊接后发现变形变形怎么办?

1.降低压力(最好低于2千克)。

2.减少超声波焊接时间(降低强度标准)。

3.增加硬化时间(至少0.8秒)。

4.分析超声波上下模是否可以局部调整(如无必要)。

5.分析产品变形的主要原因并加以改进。

焊接后内部零件损坏

1.提前超声波振动时间(避免接触振动)。

2.减少压力和超声波焊接时间(降低强度标准)。

3.减少机器动力部分或低功率机器的数量。

4.降低超声波模具的放大率。

5.底模受力部位垫橡胶。

6.避免底模和产品之间出现悬空或缝隙。

7.不好

r N(上模)逃孔后重测频率。

8.上模逃孔后贴上富弹性材料(如硅利康)。

超声波熔接后产品发现毛边或溢料

1.降低压力、减少超音波熔接时间(降低强度标准)。

2.减少机台功率段数或小功率机台。

3.降低超音波模具扩大比。

4.使用超音波机台微调定位固定。

5.修改超音波导熔线。 超声波机十九、超声波熔接后,发现产品尺寸不稳定怎么调?

1.增加熔接安全系数(依序由熔接时间、压力、功率)。

2.启用微调固定螺丝(应可控制到0.02m/m)。

3.检查超音波上模输出能量是否足够(不足时增加段数)。

4.检查治具定位与产品承受力是否稳合。

5.修改超音波导熔线。

产品总是单边烫伤

超音波振动熔接,并非单纯直线纵向振动(挠曲与横向振动不在此本次讨论中),而是形成交叉式纵向下降振动,而上模超音波输出端能量亦是有一定的强弱分布点,气压、电压、机台虽决定功率输出能量的稳定性,但能量分布点亦呈现比例性增减。

如果发现超音波熔接时制品总是单点烫伤,即表示上模该点输出能量与产品该点形成应力对应,此时若改变超音波振动面的接触点,将可改善热能集束产生的烫伤。

超声波焊接是熔接热塑性塑料制品的高科技技术,各种热塑性胶件均可使用超声波焊接处理,而不需加溶剂,粘接剂或其他辅助品,其优点是增加多倍生产率,降低成本,提高产品质量。

超声波塑胶焊接原理:由发生器产生20KHZ,(或15KHZ)的高压,高频信号,通过换能系统,把信号转换为高频机械振动,加于塑料制品工件上,通过工作表面及内在分子间的磨擦而使传导到接口的温度升高,当温度达到此工件本身的熔点时,使工件焊接口迅速溶化,继而填充于接口间的空隙,当振动停止,工件同时在一定的压力下冷却定型,便达成完美的焊接。

一通电就有超声波焊接的声音

分析原因:

1.开机后电流表动

2.开机后电流表不动解决方法:

1.检测主板是否损坏,维修主板

2.没多大问题,可能受到干扰超声波熔接后产生伤痕